说起他的故事,公司领导团队都不陌生,他就是专程从日本飞到中国,专为富士冲这一个打样案子的打合检讨,7月26号那天是他第三次来了,直接带他到东莞工厂进行现场产品检测确认。目前这个打样的案子难点是产品较长,而使用面(R面)的公差只有0.01MM,产品加工容易变形,导致产品加工难度较大。

他来的前面两次都跟富士冲的技术团队反复强调过,此次产品在中国没有加工过,一此案子量产以前他在日本有合作的厂家,后来因为成本一直居高不下,没有竟争优势,所以他们需要找新的厂家对应。在日本也找了3~4家厂家报价,价格依然偏高,现状想在中国询找供应商对应。

由于产品组装需要多个产品拼接,而组装后的拼接段差要求较严,因此要求单个产品的使用面(R面)公差一定要控制在0.01MM以内,否则将会影响使用寿命。富士冲团队依然决定一试。

最初打样是按线割方式(割1修3)加工,打样过程中发现线割长度较长,而产品厚度比较薄,产品变形量很难控制,达不到预期效果。富士冲再次开会检讨并调整加工方案,首先将变形量控制好,再通过砂轮研磨方式加工R面。

从而控制不良率,降低成本。从本次试作品的测量结果来看,并没有达到了预期效果。富士冲团队又进行了第三次订单评审,将把之前的失败经验一一罗列,就像警察破案似的找出失败因子。

 时间要追溯到第一次客户下样品订单,直至现在,己有两次加工失败,中间有1个月时间,在30天时间里,客户变更设计了5次,这5次的变更,一次比一次加工难度增加,虽然产品长度没有变更,但是每次厚度及宽度变薄了1mm,无疑是大大的增加了产品加工难度,原本5.0mm厚最终是2.5mm厚的,经过营业与客户了解发现,其实客户是想先确定我们对5.0mm的厚度的打样是否合格后再挑战2.5mm厚的,原来他这5次变更都是为了让富士冲生产能不断不断挑战新高度!

了解这一意图,富士冲团队决定一项一项的进行突破,当模具零件厚度只有2.5mm厚时,长度只有30mm时,通过研磨工节优化,从砂轮形状方面着手,将砂轮形状做成被研磨产品面的R形状,提升研磨精度的同时,降低加工成本。通过这次的试验富士冲找到了研磨优化的方法。当然最终成功解决了最终的难题。

待客户第三次飞到富士冲时,他只花了2个小时,就将所有的货带走去了日本,此项目为长期订单,每月均有几十套的需求,后续需要考虑批量性生产的加工工艺。

现代社会日新月异,市场竟争是非常残酷的,企业要做大做强,始终处于不败之地,其中很重要的一点是要确保品质的前提下,如何能够降低成本。每一次的试验看似不起眼,但积少小成多,在为客户解决问题的同时,也提升了企业的竟争力。