去年的某天,经老客户介绍认识了一家港澳台地区的客户,是大型无刷电机外壳体与盖体的项目。约135mm的外径,平面度的要求0.03MM以内,其他关键尺寸如轴承室深度,真圆度,同心度等均要求较高。听客户介绍,该项目目前采用单冲拉伸的方式进行试样和小量加工,因为精度等不稳定,装配测试效果不佳,导致动平衡等关键性能出现问题。而产品终端应用在某民生的重要项目上,还无法申请规格变宽。所以,希望富士冲协助用传送或连续模的方式来量产加工。

终端用户留给我们的时间并不充裕,客户和富士冲经过多次视频会议,检讨模具方案,反复检讨保证尺寸公差的技术细节。经过5-6次的认真检讨后,客户还是希望我们按原设计图纸对应。7月底我们收到了客户的模具以及小批量试产和量试的订单,要求在2个月内交出首次样品。说实话,我们自己检讨的首样周期需要3个月,但是为了满足客户的要求,不得不压缩日程,日夜兼程。

富士冲大型无刷电机开发案例,把看似的不可能,变成了可能

在团队和协力厂家通力合作下,我们9月底顺利将首样交给客户进行检测装配。但是样品还是有几个问题:外壳侧面有拉伸的纹路、3个尺寸超公差。我们提前向客户说明了现状,也同时开始进一步检讨改模的方案。由于时间紧张,同事们在国庆期间也在一直在调试。

客户反馈11月初需要收到改善后的第一批500套的产品进行小试产,因为如果还不能用改善后的无刷电机,市场面临被竞争对手抢先进入,失去先机的风险。毕竟电机的试产,寿命测试,加上整体的测试,也还需要时间。

从客户的希望交期反推,留给富士冲团队的时间已经不多。团队全员以及协力厂商拿到这日程后,紧急一起研究如何对应。但仅余15天的时间,模具改善需要时间,客户验证也需要时间,有小部份同事开始质疑任务完成的可行性。但我们公司一直本着“为客户创造收益”的行动方针,从各个方面开始总冲锋:

富士冲大型无刷电机开发案例,把看似的不可能,变成了可能

成立特别对应小组,从原材料购入到出货,每个环节设立专职对应窗口,以第一优先为原则处理此项目。返工即是最大的浪费,倡导稳步推进。

联络客户最佳以及可确保的日程,说明可能在某一个环节会推迟,如果推迟,在哪一个环节挽救。

项目技术工程师从改模后试冲,攻牙,表面处理到最终出货,全过程现场跟进。团队其他成员确保24H电话/企业微信联络顺畅。

样品关键尺寸的多方位测量,用CPK的理念,对尺寸变化的可能性进行分析,供改模做参考。

此次冲压素材尺寸超差原因的深究以及多个改善方案的确定。

原材料/包辅材/自动攻牙机紧急调达。

全工艺特别检测 SIP作成日程。

富士冲大型无刷电机开发案例,把看似的不可能,变成了可能

改模的样品确认OK后,500套产品实施全检;特别是手动攻牙防漏以及防攻偏的确认(虽然有作成定位治具)。

由于之前计划的自动喷涂已来不及,为确保喷涂的均一性,我们团队确定先用改善前的素材试喷,确定喷涂的手法,确定表面处理颜色及光泽度。作成标准的SIP,让师傅提前上手。

物流方面也进行了A/B两套方案的计划。

通过多个通宵达旦的对应,终于,产品完成了。确定了28号的船期。把看似的不可能,变成了可能,心里的成就感并非金钱能衡量,我想,这就是成长所带来的幸福感吧。